一、引言
图1为某继电器产品基座零件，该零件要求耐电弧性能好，耐热性能好，吸水性小，制品尺寸稳定性好。在我厂曾制作了1模2腔模压成型，后来改进为，1模8腔注射成型，提高了生产效率。
但是，生产中还存在一些问题，材料利用率低。零件材料为PT310（耐热改性聚酯模塑料），材料密度为1.9～2.lg/cm3，工艺采用注射成型，在200g热固性注塑 机上生产。1模8腔，零件体积2.32 cm3，流道系统体积 6.5 cm3（见图2）,流道材料占35%，每模流道消耗材料13g.众所周知，热固性塑料属于一次成型塑料，不能 回收再利用，废料还造成环境污染，况且PT-310市场价每吨约3万元，材料成本远高于常用工程塑料。
为了缩短流道长度，流道采用非平衡浇口，两端型腔经常欠压而产生废品。
根据热流道模具成型原理，结合热固性塑料成型理论，设计了该基座的温流道注射模具取得成功。此模具1模16腔，仍在原注塑机上生产，工效提高了数倍，大大地降低了生产成本，获得了陕西省职工科技创新三等奖。
二、温流道模具原理
普通注塑模具是冷流道，依靠加热装置使流道塑料保持熔融状态的模具是热流道。热固性塑料也有“热流道”使流道热固性塑料保持流动状态，热固性塑料成型模具需要加热，材料才能固化，其“热流道”系统使用降温措施，因为其温度远低于热流道，只有100℃左右，所以“热固性热流道”就是温流道。
温流道模具是对整个流道部分采用温控措施，使流道内料流不会因为模具加热而交联固化，从而实现无流道连续生产。更通俗地说，是一种使注塑机料桶延伸至模具型腔或型腔附近的结构，温流道系统必须有有效的隔热措施，阻止生产零件时模具型腔高温产生的热量传递。在生产零件之前，对流道系统进行温度控制，使其达到流动状态且不能固化，在生产零件完成停机时，还要对流道系统进行冷却。
三、 温流道模具设计
生产设备不变。拟设计为1模16腔温流道模具，模具结构见图3。定模部分主要分为定模板14、垫板15、隔热板17、热嘴固定板18、分流板19、定模座板20、热嘴29及镶件24、25、26，在定模19、20上设计有相互垂直的水道，使温度更均匀，热嘴29内部设计有螺旋状水道，通过分流板19连通与温控机相接，模具加热部分（动定模板）与分流板采用石棉板17隔热。熔融塑料经过分流板、8个温流嘴29注入型腔附近浇道内，进而进入型腔内成型零件，开模时，型腔附近浇口已经固化，固定于动模部分，浇道从温流嘴截面最小（见图4）处拉断，零件及浇口顶出，完成了一个注射周期。
动、定模之间应设计有锁紧块41，在清理浇道凝料时，安装锁紧机构，去除定模板固定螺钉16，使定模板随动模部分移去，取下温流嘴口部隔热垫，就可以清理浇道了。
图4所示，温流嘴主体内部循环水道，冷却介质（水或油）在水道中高速流动达到温度控制的目的，温流嘴底部的隔热垫采用导热性能差的特种合金，在结构设计内部采用空气间隙隔热，外表面隔热层这样可以有效的防止型腔部分与温流嘴之间的热交换。
四、温流道模具取得的效果分析
此副温流道模具应用于生产，提高生产能力一倍，大大减小材料浪费，取得了很好的经济效益，具体分析见表1。
但是温流道模具也有一些缺点，只适宜于大批量零件生产，温流道模具制造与维护成本高于普通热固性注射模具，大批量零件生产才能体现经济效益，更适宜于小型一模多腔零件生产。小型的一模多腔零件质量小，浇道长分枝多浇，流道凝料占的比重很大，材料浪费严重，具有更好的经济效益。
