材料是人类社会发展的物质基础和先导，是现代文明的重要支柱。近年来，工程塑料以其优异的机械性能、电性能、耐热性、耐磨性、耐化学性和尺寸稳定性等，广泛应用于电子电气、汽车、建筑、办公设备等行业。由于工程塑料比金属材料轻，易成型加工，成型能耗少，可以代替某些金属做结构材料使用，已成为以塑代钢、以塑代木的国际流行趋势。 

　　近年来，我国对工程塑料的应用需求增速迅猛。“十五”期间，工程塑料消费以年均26.2%的高速度增长，成为世界最大的工程塑料进口国。2006年PC消费量约82万吨，POM的消费量超过22万吨，特种工程塑料聚醚醚酮(又称聚酯橡胶)消费量达1.2万吨。到2010年，国内工程塑料总需求量将近170万吨。由于工程塑料产业的利润率较高，专家认为该产业将迎来快速增长期。 

　　在汽车、办公设备、电子电气、航空通信等下游消费行业的强力支撑下，我国工程塑料产业发展前景广阔。目前，在工程塑料消费构成中，汽车制造业占10%，电子行业占30%左右。同时，工程塑料已占轿车总重量的20%。专家预测，“十一五”期间，电子通信、汽车、建材、办公器材、生活用品等，仍然是拉动工程塑料快速发展的动力，预计年均消费量将增长18%。 

　　目前，我国工程塑料产业还处在发展阶段，与发达国家有着10?20年的差距，发展工程塑料产业不应走国外发展的老路，必须抓住机遇、瞄准中高端市场实现跨越式发展。 

　　专家客观地指出，我国特种工程塑料的研究同国外差距并不大，但从实验室研究走向产业化的时间与国外相差了几十年。尤其是作为高性能高分子材料的特种工程塑料，其中试需要上百万元。从实验室成果到中试，只要经费到位，顶多两年就能完成。而我们科研院所的经费都向国家要，一个项目100万元，国家要分5年支付。两年的工作就要分5年来完成，如果要对几个品种进行中试，就需要十几年。资金的缺乏使科研成果工程化问题得不到根本解决，严重阻碍了产业化的进程。所以，从实验室研究出来成果这要将论文一发表，后续的工作就没几个人能做了。 

　　专家强调，在国外由于企业是科研成果产业化的主体，如杜邦、巴斯夫、住友等大公司，只要看中了这个项目的应用前景，实验室成果出来以后，一定会去做中试，中试完成之后就会投产。聚酰亚胺就是典型一例。1960年，美国杜邦公司刚刚有聚酰亚胺商品问世，中科院长春应化所也在同期完成了实验室的研发，为满足军工的急需，还与相关工厂联合试制出小批量产品。现在快50年过去了，国内还没有真正形成产业化，更没有形成杜邦那样的产业化规模。 

　　现阶段，我国工程塑料技术开发研究还集中在将通用塑料工程化、高性能和低成本化方面，对于基础树脂的研究较少，造成树脂和改性生产装置规模小，工艺技术落后，品种单调、品牌少、档次低。企业大多利用改性造粒技术将通用塑料工程化、合金化。其产品多为通用工程塑料改性树脂方面。而对市场需求量大的如光盘聚碳酸酯、热塑性聚酯弹性体则生产不足。从生产规模上看，国外工程塑料的年生产能力最低是5万吨，而我国大多为千吨级的生产装置或工业化试验装置，难以实现规模经济，使得产品的性能或价格都无法与进口产品竞争。在企业分布方面，由于从事基础树脂生产的企业少，而生产工程塑料改性树脂的企业多，在很大程度上制约了我国工程塑料的发展，使国内企业陷入中低档原料价格竞争的怪圈。