据统计，目前全世界汽车用塑料制品市场规模为450万吨/年，中国汽车消费各种塑料制品总量约15万吨/年。另据预测，到2010年中国市场汽车需求量将达800万辆，车用塑料需求量将达到72万吨。但面对如此之大的市场，中国车用塑料行业目前却存在集中度不高、技术力量薄弱、原材料及产品质量差、回收处理难等问题，这些问题涉及诸多领域。要解决中国车用塑料行业落后问题，专家认为，还应树立“一盘棋”思想，从战略高度进行运筹。 

　　一、车用塑料优势突出 

　　塑料在汽车上的应用主要分三类：内饰件、外装件、功能结构件。大量采用塑料，不仅可以实现汽车结构轻量化，有利于降低成本，节约材料和能源，还有助于改善汽车的安全性、舒适度和设计的灵活性。 

　　目前，世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化和环保化。汽车塑料相对密度低，以塑代钢制作外装件，可减轻汽车自重，达到节能目的。减轻汽车自身质量是降低汽车排放、提高燃烧效率最有效的措施之一。据测算，汽车自身质量减轻10%，燃油消耗就可降低6%～8%。在安全方面，单位质量的塑料抗冲性不逊于金属，有些工程塑料、碳纤维增强塑料等还远高于金属。用可吸收冲击能量和震动能量的弹性体、发泡塑料制造仪表板、座椅、头枕等制品，可以减轻碰撞时对人体的伤害，提高汽车安全系数。结构件则多采用高强度工程塑料，以减轻质量，降低成本，简化工艺，如用塑料做燃油箱、发动机和底盘上的一些零件。 

　　采用汽车塑料，还有助于汽车向个性化方向发展。塑料制品的设计自由度大，可制成透明、半透明或不透明制品，而且外观多种多样。另外，塑料加工性能好，复杂制品可一次成型、批量生产，效率高，成本低，经济效益显著。如果以单位体积计算，生产塑料制件的费用仅为有色金属的1/10。 

　　二、国内产品差距明显 

　　与工业发达国家相比，我国车用塑料制品还存在很大差距。德国、美国、日本等国，汽车中塑料件平均用量目前已达15%左右，有些甚至达到20%以上。而我国塑料件用量目前只占汽车自身质量的8%左右，处于国外20世纪80年代中期水平。 

　　我国汽车工业是通过不断引进国外技术而发展起来的，因此汽车塑料零部件基本也是同步地从国外订购相应的制造装备和工装模具，并按照主机厂提供的图纸和技术要求组织生产，整个行业技术停留在“复制模式”上。国内汽车塑料材料基础研究及其工艺技术落后，塑料件的应用范围较窄，核心技术严重依赖引进，难以形成自主创新的核心技术。如国内缺乏保险杠系统的设计开发能力，虽然能加工塑料保险杠外壳，却难以独立开发保险杠防撞能量吸收系统。 

　　目前国内还缺乏生产汽车专用塑料的大型骨干龙头企业，现有生产企业规模小而分散，技术水平不一，模具开发能力差，汽车塑料制品质量难以保证。国内塑料性能指标与国外也有较大差距，材料标准混乱，原材料不稳定，对成型工艺影响较大。汽车专用塑料牌号少，产品性能不能满足选材要求，不利于大批量生产与应用，需进口或采用改性塑料替代。