据业内专家分析，预计到2005年我国汽车消费的各种聚烯烃制品总量将达到15万吨左右，到2010年需求量将达到23万吨，并将保持年均10%的增长率。作为聚烯烃原料的科研开发部门和生产厂家，应该抓住这个商机，增加聚烯烃原料的品种和牌号，开发可用作汽车功能件、结构件的品种，加快与国际接轨。

　　目前我国汽车用塑料原料主要依靠进口，国产汽车专用塑料牌号少，产品性能不能满足要求，大多需进口或采用改性塑料替代。另外，目前国内汽车塑料制品企业分散、规模偏小、技术含量较低、无统一标准，因此面对我国汽车塑料市场的大好形势，国内汽车塑料制品企业的整合势在必行。

　　二、塑料零部件何时引领汽车生产

　　与我国火热的汽车生产和消费市场相比，国内车用塑料零部件业的发展则显得不尽如人意。

　　据中国汽车零部件塑料发展中心副理事长张钟介绍，尽管国内的改性塑料厂商很多，但生产车用塑料原材料尤其是中高档材料与国外的差距较大，如果采用国产料还要经过长时间的论证。由于国内的牌号少、没有标准，参考数据陈旧，零部件生产企业只能采用国外公司的牌号和标准。另外，现在国内改性工程塑料的原材料主要依赖进口，国内的系列牌号就是一个很大的缺口，且国内的产品质量也不如国外的稳定，因此，国内生产整车价格在20万元~100万元的汽车厂商为了保证品牌和质量，大多不愿采用国产原料。

　　对于汽车塑料零部件来说，材料的标准是另一个令人头疼的问题。汽车用非金属材料的标准最早是由原化工部组织搞的，已跟不上时代的要求了。但现在国家再要搞一个统一的标准就变得很难了，因为国内引进的车型不一样，采用标准又各有不同之处，而要把所有的标准都揉和在一起。一个国家没有标准是不行的，但这制定这么一个标准又非常困难。这一点对于国内零部件企业来说也是一大障碍，迫使原料供应商中只能是根据每个汽车的不同标准生产多牌号的产品，以适合各个厂家的需求。

　　从中国汽车零部件业的加工手段来看，现在国内的模具加工水平并不很差；而在模具设计方面，国内模具设计的精度与经验上虽然没有德国的那么精确，但国内包括宁波、黄岩地区的模具企业已经具有一定的设计和制造水平，产品也有出口，而且价格便宜。另外，目前国内改性塑料厂商已经充分意识到加快新产品的开发的重要性。如龙口道恩、广州金发以及长春、哈尔滨的几家改性厂和上海杰事杰等企业都在积极地把产品开发得更为前沿，把技术贮备到能够领先于主机厂的开发。

　　目前引进车型的零部件企业在部分已经跟国内合资了，这些合资厂都在按国外的模式在运作，比如购买原材料时，都按照国外企业的配套体系去购买，供货的时候检验体系及质保体系也都按原来的方式。目前大型零部件厂企业都已经做到了这一点，而小型的零部件厂依然处于散乱的状态，亟须改进。