在汽车工业中，材料往往就是一切。数十年前的汽车，几乎皆以形形色色的钢铁打造。其中只要少数零件不是钢铁制品，例如塑料或木材。然而如今汽车工业在材料应用上却有很大的转变。其间，我们对被动安全、性能和设计的要求也在逐步提高，导致汽车材料供应商不断研究开发新材料，以取代密度相对较高的钢和铁，从而获取更高的机械性能。 

　　汽车零件应选用哪种材料制造，主要取决于以下几个因素：一、材料的成本，二、材料的密度，三、机械特性，四、循环再生的弹性和效率，五、处理和塑性成型的难易程度，六、材料的供应是否充足，七、安全性，八、生产加工的成本。其中最重要的因素是材料的密度和材料的成本。成本方面，不能单纯考虑汽车的生产成本，还需考虑该种材料是否具备充裕的供应，以及循环再造的可能性。

　　铁质材料日益创新

　　长期以来，钢材和铸铁一直支撑着汽车工业的发展，但两者的应用程度在过去二十年却持续的下降，原因就是它们拥有较高的密度。在尽量降低整车质量的前提下，各种密度较小的金属材料应运而生。

　　今天汽车工业常见的工程用材料，大致分为四类，金属材料、无机非金属材料、高分子材料和合成材料。金属材料的代表是铁，以及用铁、碳合成，再加入少量其他元素的铁合金，各种钢材与铸铁就是最常见的例子。只要调整碳含量，再通过不同的热处理方式，就可制造出机械特性和强度不同的各式钢材和铸铁。

　　虽说应用程度有所下降，但钢与铸铁在如今的汽车上还是占有相当重要的角色。若以重量计算，今天铁合金仍占一般汽车的六成重量。铁合金的优点在于成本低，并拥有良好的机械特性及强度，易于塑性成型与加工，又具有一定的循环再利用的效率，其生产及应用经验已非常成熟。缺点是暴露在环境中的抗腐蚀能力相当有限。当汽车的主要部件如车架、车身、引擎、悬挂系统、传动系统的零件均以钢铁制造时，这两个缺点更加不容忽视。

　　为了迎接新材料，尤其是铝合金的挑战，钢铁工业并没有坐以待毙，开发出新型的铁合金，试图缩小钢铁与铝合金的密度差距，于是催生了所谓的高强度钢和超高强度钢。这些新型的铁合金都是超轻钢材车身计划的重大成果，由此制造的汽车可比传统钢材制造的汽车质量轻约四分之一，借此压制铝合金在车身应用上的急速发展。